Renforcement du béton en PRFV

L’utilisation de renforts en GFRP (polymère renforcé de fibres de verre) à la place de l’acier élimine le risque de corrosion et les coûts d’entretien qui y sont liés. Le GFRP constitue une solution efficace pour le renforcement structurel interne, offrant plusieurs avantages : il ne pèse qu’un quart du poids de l’acier, il est plus facile et plus sûr à manipuler et ne nécessite ni entretien ni protection contre la corrosion.

Les analyses du coût du cycle de vie (LCC) montrent que le renforcement en GFRP allie un prix compétitif à une maintenance nulle, une durabilité exceptionnelle et une durée de vie prolongée. Grâce à sa résistance élevée à la traction, à son module d’élasticité élevé et à ses propriétés physiques et mécaniques supérieures, le GFRP constitue un choix durable et hautement performant pour la conception structurelle moderne.

  • Longs cycles de vie

  • Résistant à la corrosion

  • Résistance élevée à la traction

  • Haute résistance chimique

  • Isolation thermique

  • Facile à couper

  • Facile à manipuler et à installer

  • Faible impact environnemental

  • Très résistant

iBAR

La barre d’armature est constituée d’une multitude de fibres de verre continues de type EC-R, orientées dans le sens de la charge et liées par une matrice en polyester ou en vinylester. Le procédé de fabrication assure l’imprégnation complète des fibres, garantissant ainsi une résistance et une rigidité longitudinale élevées. La matrice maintient les fibres en place, répartit les charges et les protège contre les agents nocifs. Les nervures à la surface augmentent la résistance à la traction et assurent une adhérence optimale au béton, comparable à celle des barres d’armature en acier.

iBAR BENDED

Les barres profilées et les étriers sont fabriqués en pliant un faisceau de fibres imprégnées de résine. Ces barres brutes sont ensuite durcies thermiquement. Ce procédé permet d’obtenir une teneur élevée en fibres et un alignement quasi parallèle, ce qui confère à ces barres une résistance élevée et un module d’élasticité similaire à celui des barres droites. Les barres profilées peuvent être produites en 2D (par exemple en forme de Z, circulaires ou rectangulaires) et en 3D (en spirale).

iBAR HP BS

Pour améliorer la durabilité environnementale, il est possible d’utiliser des barres en fibre de basalte (BFRP). Issues de roches volcaniques naturelles, elles sont considérées comme non polluantes, car leur production nécessite moins d’additifs chimiques que celle de nombreuses fibres synthétiques. Les fibres de basalte offrent des propriétés mécaniques comparables à celles du GFRP, notamment une bonne résistance à la traction ainsi qu’une résistance élevée à la corrosion et aux températures élevées. Leur utilisation favorise le développement de structures plus durables, plus résistantes et plus efficaces en termes d’utilisation des ressources.

    • Renforcement de structures existantes

    • Stabilisation du sol

    • Tunnels et fouilles (soft eye / parois facilement démolissables)

    • Ouvrages hydrauliques et côtiers

    • Infrastructures routières et ferroviaires

    • Installations de traitement des eaux usées

    • Fondations

    • Bâtiments à haute efficacité énergétique

    • Conduites / Pipelines

    • Infrastructures électriques

iMESH 1 P

Le treillis monolithique en GFRP est conçu pour offrir une stabilité et une durabilité élevées. Il est constitué de barres en fibre de verre sans liaisons, reliées entre elles par une trame structurelle qui forme un ensemble unique et résistant. Les barres, constituées de fibres de verre continues imprégnées de résine thermodurcissable, garantissent des performances uniformes et une excellente adhérence aux matériaux cimentaires. La disposition transversale des barres est obtenue grâce à un système automatisé qui assure une précision géométrique et un pas régulier du treillis.

Au cours de la fabrication, le préformage définit la géométrie finale et l’alignement des fibres, tandis qu’un moule chauffé achève la polymérisation, donnant ainsi au treillis sa forme définitive. Il en résulte une structure compacte et stable, idéale pour des applications permanentes.

      • Renforcement structurel et non structurel

      • Remise en état dans des environnements exposés à la corrosion

      • Revêtements de sol industriels

      • Dalles de fondation et chapes

      • Renforcement d’éléments préfabriqués

      • Installations agricoles

      • Renforcement des planchers

IMPACT ENVIRONNEMENTAL

Le treillis monolithique en GFRP est conçu pour offrir une stabilité et une durabilité élevées. Il est constitué de barres en fibre de verre sans liaisons, reliées entre elles par une trame structurelle qui forme un ensemble unique et résistant. Les barres, constituées de fibres de verre continues imprégnées de résine thermodurcissable, garantissent des performances uniformes et une excellente adhérence aux matériaux cimentaires. La disposition transversale des barres est obtenue grâce à un système automatisé qui assure une précision géométrique et un pas régulier du treillis.

Au cours de la fabrication, le préformage définit la géométrie finale et l’alignement des fibres, tandis qu’un moule chauffé achève la polymérisation, donnant ainsi au treillis sa forme définitive. Il en résulte une structure compacte et stable, idéale pour des applications permanentes.

Production à faible empreinte carbone

Le GFRP nécessite des procédés à haute efficacité énergétique :

  • Aucune fusion

  • Pas de four à haute température

  • Aucune utilisation de combustibles fossiles. L’acier est chauffé à plus de 1 500 °C ; le GFRP est produit à une température inférieure à 200 °C. Selon l’EuCIA (European Composites Industry Association), il génère 60 à 70 % de moins de par tonne.

Un transport plus léger

Le GFRP pèse environ quatre fois moins que l’acier, ce qui a pour conséquence :

  • Moins de camions sur les routes

  • Consommation de carburant réduite

  • Utilisation réduite des équipements de levage

Un cycle de vie plus durable

Le béton armé d’acier a une durée de vie de 25 à 40 ans ; avec le GFRP, il peut durer jusqu’à 100 ans, ce qui permet d’éviter deux reconstructions et de réduire :

  • La production de ciment neuf

  • Les déchets de démolition

  • Le transport et la mise en décharge. Au cours de son cycle de vie, le GFRP peut réduire l’impact de de 30 à 45 %.